二鋁酸鈣是純鋁酸鈣水泥的主要物相 ，可做為澆注料的結合劑使用。 二鋁酸鈣與鋁液接觸時具有較好的穩定性。具有優良的抗堿鹽侵蝕性、抗熔融鋁及其合金元素的滲透性能。 還可作為骨料替代黏土、鋁礬土、莫來石以及剛玉制品。 二鋁酸鈣加入剛玉澆注料，在110 ℃ 烘干后的體積密度 高，顯氣孔率 低，900 和 1 200 ℃ 處理后由于水化產物分解導致結構疏松，體積密度下降，顯氣孔率升高，但是與110 ℃烘干后的相比，熱處理后體積密度的降低幅度和顯氣孔率的增加幅度較大，說明部分 CA2 參與水化反應使得熱處理過程中澆注料排出的結合水較多。 CA2 加入剛玉澆注料，不同溫度處理后的常溫抗折和耐壓強度多穿過骨料斷裂，這說明骨料與基質之間的結合強度較高，CA2 骨料的強度成為影響強度的關鍵; 熱處理后的抗折強度隨 CA2含量增加而降低，線膨脹率增加。 加入 CA2 可以顯著降低澆注料的熱導率，熱導率基本上隨 CA2 含量增加呈線性下降，這是 CA2 礦相和澆注料氣孔率共同作用的結果。同時氣孔中空氣的對流和輻射導熱增加，變化幅度也是隨CA2 加入量的增加而減小。 剛玉...
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垃圾焚燒爐用耐火材料的性能，有抗熱震性，高耐磨，抗堿性侵蝕、抗酸性侵蝕要好，還要耐各種化學腐蝕、抗剝落。垃圾焚燒爐用耐火材料的工作溫度一般不超過1400 ℃，在焚燒垃圾產生的氣體(CL?SO?CO 等) 對耐火材料的化學侵蝕極其嚴重。垃圾焚燒爐用耐火材料簡單來說，可以分為耐火磚和耐火澆注料。耐火磚主要有：粘土磚、高鋁磚、碳化硅磚; 耐火澆注料有：粘土質澆注料、高鋁質澆注料、碳化硅質澆注料和耐火可塑料等。隨著垃圾焚燒爐技的發展，垃圾焚燒爐用耐火材料也在不斷的發展前行。垃圾焚燒爐的形式多樣，爐排層燃方式 為多見，少量采用回轉窯和流化床式，都屬于單一焚燒處理，是 代垃圾焚燒爐范疇， 大的問題在于易產生二次污染。 新一代，也就是第二代垃圾焚燒技術的核心是氣化熔融集成術，主要方法是使垃圾氣化并高溫熔融焚燒，從而克服了 代焚燒爐中溫度較低或停留時間太短，造成垃圾中有機物等不能有效分解而形成二噁英，以及由氯氣有機芳香族的二噁英前物( 可能導致二噁英形成的物質) 在下游設備的低溫區域（250～ 350℃ )下生成的可能性，力圖使二噁英、重金屬等二次污染物的排放值降至 低; 同時使爐效率、發電效率得以提高。因此，采用第二代焚燒技術的焚燒爐已成為現今的發展方向。 垃圾焚燒爐用耐火材料性能的高低，成為推廣垃圾焚燒技術的關鍵，隨著我國垃圾焚燒爐的發展，開發高效、經濟的垃圾焚燒...
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低水泥澆注料的性能受施工現場因素的影響很大，加水量的不同，低水泥澆注料的抗折強度和耐壓強度也會不同。加水量的增加對澆注料的均勻性有很大影響，尤其當加水量按規定額外再增加，澆注料顆粒偏析會特別明顯。 加水量對澆注料的體積密度的影響也相當大，加水量的增多，低水泥澆注料的體積密度也會逐步降低， 且隨著加水量的逐步增加，澆注料的積密度也會降低。 低水泥澆注料的抗折強度也是一樣，也是隨著加水量的增加逐步減小，尤其是燒后降低更為明顯。 加水量增加后，烘干抗折強度下降10%，抗折強度會下降12%，在加水量多于1.5%后，如果再增加加水量，澆注料的抗折強度更急劇降低。低水泥澆注料的耐壓強度隨著加水量的增加也會逐步減小，烘干后澆注料耐壓強度降低幅度較大， 耐壓強度降低會到35%。 總之，加水量對低水泥澆注料的體積密度、抗折強度和耐壓強度都有影響， 加水量增加 0.5%, 抗折強度、耐壓強度都會下降。尤其加水量多于1.5%后，如果再增加加水量，澆注料偏析明顯，抗折強度和耐壓強度更是急劇下降。 所以，低水泥澆注料施工時應嚴格控制加水量，否則將影響澆注料性能，也會嚴重影響澆注料在窯爐上一使用壽命。
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高鋁磚在使用中被損毀的原因除了熔渣侵蝕以外，還有就是溫度的急劇變化導致裂紋剝落。那么，用高鋁磚枚磚燒至1000℃以上出現裂紋，是怎么回事呢？ 是因為有急冷風冷熱交替造成的，因為受風的影響急冷急熱，高鋁磚的熱震穩定性受到破壞，所以會出現裂紋。嚴重者還會有剝落現象，也就是高鋁磚成塊狀往下掉。 高鋁磚的抗熱震性能是在850℃水冷循環僅為35次。這是由于熱膨脹無晶型轉化的原因，如果做內襯在使用過程中，加熱到高溫使用溫度，然后迅速使其降溫反復進行急劇升溫降溫。就會嚴重影響高鋁磚的熱震穩定性。 高鋁磚的等級不同，將溫度加熱至900℃，然后放入冷水中，這樣反復的進行急速加熱和冷卻，待耐火磚表層出現裂紋或表明脫落，損失的重量就會達到高鋁磚的20%。當然，高鋁磚所能承受的急冷急熱不可做為耐急冷急熱的指標，因為高鋁磚實際使用條件是完全不同的，測試結果只能做為不同等級耐火磚的耐急冷急熱性能比較。 高鋁磚在使用過程中，經常會遇到溫度的急劇變化。高鋁磚能夠承受溫度急劇變化的性能，則被稱為耐熱穩定性。所以，提高高鋁磚抵抗急冷急熱的性能，也是延長耐火磚使用壽命的 主要措施 。 在使用過程中因為冷熱交替，使高鋁磚出現裂紋時，可根據燒制產品的特性，改換耐火磚的材質。以滿足特殊部位的需要。但一定要根據溫度、侵蝕情況、以及氣場來更換耐火磚的材質。
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磷酸鹽磚多在白灰窯和煉制有色金屬類的小型回轉窯上應用。 磷酸鹽磚的特點是：顆粒級配中，顆粒臨界尺寸大；大噸位機制壓力機高壓成型，再就是低溫熱處理燒結。 由于制作磷酸鹽磚原料中含有大量的α-AL2O3，在124~427℃范圍內，與磷酸相作用生成磷酸鋁和磷酸鹽，510℃則大部分生產磷酸鋁，成為高鋁基質組分而連接高鋁骨料。磷酸鹽磚高溫形成的硅酸鹽中趨向于四次配位，在低溫或高壓下形成的硅酸鹽中鋁趨向于六次配位。所以，在磷酸鋁未分解以前具有穩定結構，在1500℃以下具有化學穩定性好、耐磨性好及高溫強度好等特點。再加上顆粒級配中顆粒臨界尺寸大，磷酸鹽磚中具有熱穩定性高的特點。 磷酸鹽磚AL2O3含量在70~88%以上，AL2O3在化學熱力學性質上就起主導作用，在1400℃才形成共熔物，它在分解成AL2O3之前是穩定的ALPO4，在1500℃以上材逐漸分解，在磷酸鹽磚熱態強度下降。 磷酸鹽磚近于中性磚。無論在氧化氣氛還是在還原氣氛中，均不影響使用強度。磷酸鹽磚荷重軟化溫度低，表面粗糙，所以容易與物料粘結，能均勻掛上關鍵性的 次窯皮。而且磷酸鹽磚和窯皮結合平正而牢固，如果窯皮有缺陷也很容易補掛。磷酸鹽磚還具有良好的熱震穩定性，當回轉窯內襯溫度急劇變化時，磷酸鹽磚不炸裂，不剝落掉塊，所以窯皮不塌垮、不崩裂。 磷酸鹽磚用在小型回轉窯內襯的優勢就是：在1...
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鍋爐爐頂在運行中有錨固磚掉磚現象，而且還有未掉下來的轉多數都有裂縫，如果換掉錨固專磚就需拆掉前墻，更換后還要按要求時間烘妒，而且也難保不再掉磚，那么，錨固磚斷裂或裂縫還能修復嗎？ 因錨固磚重，而且帶有溝槽。在緊急情況下，還是有辦法修復的。用高溫膠泥涂抹錨固磚斷面，用力擠壓讓斷面回到原來位置，使裂縫錨固磚不再下掉。高溫膠泥涂抹在斷磚的斷面，擠壓回原來的位置后，要經一定的溫度加熱，便膠泥產生很大強度的粘接力，但操作時還是要注意一些方法的。 在用高溫膠泥粘接前，需對斷面用鋼絲刷、油漆刷等工具將斷磚上的煤焦、炭灰和雜物清除干凈，然再在需要涂抹膠泥的斷磚面上，刷上稀釋為35?40%的磷酸溶液，使磚面保持干凈，才能達到粘接牢固的目的。 將高溫膠泥涂抹在錨固磚斷磚的斷面上及兩塊磚相互之間的接觸處，將錨固磚擠固到原來的位置，并用臨時支撐物支撐固定住。修復過程中為防止裂縫磚下掉，在整個錨固磚向火面至上層磚處樸一層厚約為5毫米的高溫膠泥層，使錨固磚（吊掛磚）成為一個結實的整體?！ 「邷啬z泥涂抹好后，馬上開始用木炭火烘烤12小時，烘烤時溫度150℃左右，如果是很小面積修復需6小時烘烤，如果是局部修補可采用噴燈或氣焊烘烤方法，烘烤工作完成即可投入運行。 修復粘接錨固磚能應付爐窯塌陷脫落等特殊情況，能進行熱狀態下的及時搶修。損壞不大時可采用局部損壞修補的辦法，能既快又好地修復...
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隨著適用領域侵蝕環境的不斷變化，耐火澆注料的生產和消耗也隨之取得了很大的突破。 通過引入新的組成，包括減少水泥加入量，加入微孔填充物，使用高效分散劑，使澆注料的質量得到大幅度的提升。 耐火澆注料中的水合結合 初使用 Al2O340%～ 80% 的鋁酸鈣水泥 ，現在，使用的是鋁含量 70% 左右的水泥在澆注料的開發中占據了主導地位。水泥的用量在減少，Al2O3 含量從 15%～ 25% 到現在的新 型 的 低 水 泥 澆 注 料鈣含 量 1%～2.5% ) 、超低水泥澆注料CaO 含量到0.2% ～ 1% ) 和無水泥澆注料( CaO 含量小于 0．2% ) 。 這樣就減少了 CaO 的負面影響。 現在新型的結合方式是鈣鎂鋁酸鹽結合劑 ( CMA) ，它將水合鋁酸鈣和大量鎂鋁尖晶石( MA) 結合起來，這些鎂鋁尖晶石的晶粒尺寸與鋁鎂澆注料中的尖晶石的晶粒尺寸相近。這種結合是為了減少游離氧化鎂的含量和鋁鎂澆注料中硅灰的用量，這有利于增強澆注料的高溫力學性能、抗滲透性和抗渣侵蝕性。 對于無水泥澆注料，是一種新型的水合結合方式，它可以與水反應生成氧化鋁水化物的凝膠。如堿性澆注料，在有水的條件下，通過 MgO與硅灰結合生成的鎂橄欖石結合被證明是可行的。另一種在耐火澆注料中經常用到的結合是磷酸鹽結合無水的 SiO2 凝膠結合屬于化學結合，因為水分可以在 100℃ ...
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耐火澆注料用結合劑有鋁酸鈣水泥、水合氧化鋁、硅溶膠、鋁凝膠粉結合劑等。 各結合劑的作用機理及使用特點各不相同，不同情況通過選擇不同的澆注料用結合劑，來獲得不同施工狀態、強度及高溫性能的穩定，來滿足不同工況、爐型、溫度條件的需要。 耐火澆注料因生產工藝簡單、勞動生產效率高、易于施工及修補，而受到廣泛應用。隨著在應用的不斷變化，對耐火澆注料的性能要求也日益苛刻，耐火材料結合劑逐漸向自潔凈化、穩定化方向發展。 耐火澆注料的性能是澆注料用高溫結合劑的選擇，獲得不同施工狀態、強度及高溫性能的適用性。耐火澆注料常用高溫結合劑的品類及作用機理，各結合劑的應用特點不同。用不同的結合劑需水量、施工性能、早期強度、中高溫強度、抗渣性能等也不同。 鋁酸鈣水泥具有早期強度高，施工性能可控，性能穩定均勻等特點，缺點是引入鈣雜質，在特定環境下會對高溫性能產生不利影響。 水合氧化鋁具有純度高，高溫性能優異的特點，可作為無水泥澆注料結合劑使用，缺點是加水量高、拌料時間長、早期強度相對較低，且需特別關注烘烤制度等措施以防止烘烤爆裂的發生。 硅溶膠具有良好的烘烤性能及燒結性能，有利于提高中高溫力學性能，缺點是加水量高，施工性相對較差，且引入 SiO2 對高溫性能產生影響。鋁凝膠粉結合劑具有高純度、低加水量、高溫力學性能及抗渣性能等特點，且烘烤不易爆裂，可作為...
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碳化硅屬于高檔耐火原料，在耐火澆注料中起耐堿、抗侵蝕、高導熱、抗熱震和抗結皮的作用。 添加量在 5%以上具有良好的耐堿性，加入量增大，相應的抗侵蝕、抗熱震等性能得以提高。但在剛玉-莫來石澆注料中添加微量碳化硅對常溫物理性能、高溫抗折強度和微觀結構的影響，同時微量碳化硅不會明顯提高澆注料的導熱系數和熱量損失。 碳化硅加入量對澆注料的顯氣孔率的影響，隨著碳化硅加入量增加，1 400 ℃熱處理后顯氣孔率逐漸減小，表明隨著碳化硅表面液相SiO2增多，形成更多封閉氣孔，在高溫下顯氣孔不斷減少，致密化程度會提高。 碳化硅加入量對耐火澆注料線變化率的影響，隨著碳化硅粉加入量增加，1 400℃熱處理線變率呈逐漸降低趨勢，主要原因是碳化硅表面在高溫下被氧化成液相SiO2膜，呈體積增大趨勢，這種反應由表及里緩慢發生，相應的抵消了基體產生的收縮。另外1 100-1 350 ℃也是莫來石形成階段，碳化硅外層氧化形成液相SiO2,與氧化鋁微粉二次反應生成交錯分布的、針狀莫來石晶相，伴隨較大的體積膨脹，補嘗了部分線收縮。 碳化硅加入量對耐火澆注料抗折強度和耐壓強度的影響，隨著碳化硅細粉加入量增加，在110 ℃烘干抗折強度和耐壓強度變化不大，此階段主要依靠水泥水化結合和SiO2微粉凝膠結合為主。如果澆注料經1 400℃燒后，抗折強度和耐壓強度逐漸升高，一方面隨著碳化硅含量...
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