錨固磚使用部位有爐墻和爐頂，這種磚因為在爐頂是以吊掛方式使用的，所以又可稱吊掛磚，主要作用是在澆注料中是起牽引和拉力的作用。在爐頂用耐火澆注料時起到拉力支撐體，保障大面積澆注料的穩固性。錨固磚外形統一為長方形，分帶孔和不帶孔，上部頂頭，中間卡脖，下面拉筋三個分區部位。中間卡脖的地方，就是用來安裝吊掛鉤的地方，用時將吊鉤制成“門”字形進行對卡，把錨固磚的中間地方卡住后吊掛在爐頂工字鋼上面。帶孔的錨固磚，頂頭部位有個約20mm的孔，用時將螺絲制成L形，一端穿過孔再上緊螺母，另一端吊掛在爐頂工字鋼上面，然后把螺母上緊。爐頂錨固磚的吊掛一定要有間距，距離為400~500mm，橫向時距離為500mm，縱向距離為400mm，施工時澆注料內表面與錨固磚頂頭表面要保持在同一垂直面上。吊掛尺寸也要根據重力點部位進行適當調整。爐頂多是用整體澆注的或使用耐火可塑料搗打。爐頂有平頂和拱頂兩種情況，拱頂一般采用耐火澆注料，平頂是用耐火可塑料，無論是何種方式，錨固磚都要預留膨脹縫，常用的預留膨脹縫的方式是在錨固磚外表面棱角處涂抹瀝青漆來滿足澆注料的膨脹。一般情況下，錨固磚最常見的問題是斷裂，斷裂的原因與應力有著很大的關系，在使用過程中除重力造成的拉應力之外，還承受著較大的剪應力。錨大磚由于上層沒有埋入澆注料，此部位溫度有著較大的差異，受熱后的膨脹量增大，使用中也會發生層間溫差剪應力，剪切應力的大小與溫差變化后...
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耐火澆注料在使用過程中最常接觸到的是治金熔渣，熔融玻璃等，查蝕損毀是附入澆注料被破壞的兩大主要原因之一，渣對澆注料的使用壽命有很大影響。 渣對澆注料的侵蝕過程是從熱層到冷面，共分五層： 第一層為外渣層，這一層中渣與澆注料并未發生任何反應，渣維持原來的組成與性質。 第二層是變渣層，在此層中存在一些被熔蝕脫落下的耐火澆注料的顆粒。 第三層為蝕損層，在這一層中，澆注料的基質已經被大量蝕損掉，澆注料的結構已被嚴重破壞，但大量的粗顆粒仍未落入渣中，因而可基本保留原有的形狀與尺寸。 第四層為滲透層，這層渣蝕會沿澆注料的氣孔，裂紋等向澆注料中滲透。由于渣蝕是從熱面向澆注料內部延伸，而且還存在溫度梯度。當渣蝕滲透到溫度低于其凝固溫度時，渣凝固會停止向耐火澆注料內部滲透。因此，滲透層與外渣層之間的界面稱為渣固面。滲透層中耐火澆注料的基本結構未受到破壞，由于渣蝕的侵入、化學與礦物組成以及其致密程度卻發生了變化，因此也稱為變質層。由于變質層的性質，線膨脹系數等與未變層的不同，在耐火澆注料的使用過程中，由于溫度的變化在變質層與未變層之間產生裂紋，并不斷擴展使澆注狗產生剝落，掉入渣會形成“結構剝落”。它與渣對耐火澆注料的化學熔蝕是澆注料被渣損壞的兩大機理。 第五層為未變層，這一層中的耐火澆注料未與渣接觸，還保持了它原來的結構與組成。以上四層渣對澆注...
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超微粉在耐火澆注料當中作用主要是增強了填充性，改善了施工性。而且澆注料的流動性能增大，體積密度也會隨之提高。 在耐火澆注料中加入超微粉后，顯氣孔率下降，同時強度卻有顯著的提高。其他高溫性能也會有相應的提高。超微粉的作用是與外加劑是分不開的。只有選擇合適的超微粉和外加劑品種，而且用量得當，讓其發揮最大的作用。 超微粉的作用機理是復雜的，因為超微粉的品種不同，作用機理也會有區別。但超微粉的用量不能大于7%，如果超過7%，填充空隙有余，剩余的超微粉需用水量大，會出現不密實，顯氣孔卻沒有任何變化。如果用量控制小于5%的情況下，澆注料的空隙填充滿，水用量大，體積密度小，顯氣孔高。所以，使用范圍在5-7%之間為最好。 其實超微粉的作用就是填充，傳統的耐火澆注料中堆積密度較大，會有眾多的孔隙被過水量的水填滿，水排除后會留下孔隙，當加入超微粉后，孔隙被超微粉填充，極少量的微孔被水填滿，這樣，耐火澆注料在拌和時，水量降低，成型脫模后水分會隨之排出，留下的孔隙也少去很多。也就是說，加入超微粉會降低加水量，提高澆注料的體積密度和降低氣孔率。 總之，超微粉的填充效果比硅微粉在耐火澆注料中的活性好，用量也少。a-Al2O3超微粉的粒度分布活性比Sio2的好，因為超微粉小于1μm的粉比例占96.5%，而活性Sio2的只有69%，超微粉的細度、形狀、活性都比Sio2硅灰活...
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陶粒輕質澆注料是用輕骨料為主，加入不同比例的陶粒粉或鋁質粉還有結合劑配制而成的輕質澆注料，比重為0.5-1.8/cm3不等，而陶粒輕質澆注料分高強度陶粒澆注料和低體積密度陶粒澆注料。 高強度陶粒澆注料又分輕陶粒澆注料、重陶粒澆注料、高溫陶粒澆注料。陶粒能在水上漂浮的是輕陶粒，沉入水下的是重陶粒。高強陶粒澆注料的體積密度為1.2-1.6/cm3, 在保溫層的使用溫度為1100-1300℃，耐壓強度在14-30Mpa。 輕陶粒澆注料的耐火度為1300℃，一般由陶粒和磚砂配制而成，為保證輕陶粒澆注料的強度，水泥的加入比例為35-40%之間，體積密度在0.6-1.3/cm3之間。而重陶粒澆注料熱導率低，是以重陶粒為骨料摻入輕陶粒配合而成，而重陶粒澆注料在二次焙燒后會有膨脹狀態，膨脹值5-20%，這是在使用當中需要注意的事項。 高溫陶粒澆注料是由軟質粘土和頁巖混合而成，耐火度在1450-1550℃，體積密度在1.4-1.6/cm3之間，烘干強度在29-49Mpa。其使用壽命的粘土磚相同，但體積密度低，散熱慢，筒體表面溫度降低，有利于節約能源。 低體積密度的陶粒輕質澆注料是有優質頁巖、耐火粉料和結合劑配制而成，體積密度小于1.0/cm3，是在0.5-0.99cm3之間，主要用于管道保溫層使用。耐火度為1280-1320℃，最高使用溫度1200℃。強度在1...
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輕質澆注料的性能包括耐火度、使用溫度，重要的還包括體積密度、強度，導熱系數與加熱后的水久線變化率等，影響輕質澆注料的因素是骨料的組成、結構與性質、結合加入量、減水劑等添加劑的選擇等等。 影響輕質澆注料體積密度的因素是骨料的密度。氧化鋁含量越高密度越大，氣孔率也越大。 原料的堆積密度除了與骨料本身的密度外，顆粒尺寸分布符合越緊，堆積密度越大。輕質澆注料基質的密度。對澆注料的體積密度也有一定影響，調整其粒度組成，加入漂珠能降低澆注料的密度。 另外是加水量。由于輕骨料中含有大量氣孔，輕質澆注料中水泥等結合劑的加入量大，用水量也大，水分蒸發或水化物脫水后形成較多氣孔，提高了氣孔率，但能降低體積密度。但是，進入多孔骨料氣孔中的水分并不影響輕質澆注料熱處理后的體積密度。 輕質料的強度取決于骨料的強度與基質的強度。如果骨料的強度小于基質的強度，在斷裂后的斷口上會看到骨料的斷口，說明斷裂是穿過骨料顆粒進行的。相反如果斷面上未見骨料斷口，斷裂中裂紋擴展在基質中或者沿基質與顆粒的界面進行，說明骨料的強度足夠，需改進基質以及基質與骨料的結合狀態?？梢酝ㄟ^增加結合劑的量或改變粒度組成來提高強度。 輕質料的導熱系數取決于其成分與氣孔率以及氣孔尺寸分布，基質通常不是多孔的，在輕質料澆注料中，體積密度粒度組成和基質的貢獻相對較小。因此，骨料的體積密度，氣孔尺寸大...
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絕熱板是由耐火原材料、纖維料和結合劑及外加劑組成的，是屬于不燒磚范疇，也是輕質隔熱制品的一個重要品種。 絕熱板的特點是質量小、熱導率低，主要用于連鑄中間包絕熱板，按材質分為硅質、鎂質、鎂橄欖石質、硅酸鋁質和漂珠等；按結合劑分為酚醛樹脂、水玻璃、紙漿廢液和淀粉、樹膠類等。生產工藝是先制漿，再將結合劑、外加劑、纖維料和水等制成漿狀黏稠料：然后再按比例稱量，將耐火原材料和漿狀黏稠料進行混練，再是用負壓、壓濾成型絕熱板，將制成的絕熱板整修后送去干燥，烘烤溫度約為150℃，烘烤時間到4-8小時為成品。 絕熱板原料最大臨界粒徑為0.5mm，纖維料主要有耐火纖維、有機纖維、紙漿、礦棉和石棉絨等：外加物有膨脹珍珠巖和軟質黏士等。硅酸鋁質絕熱板的原料有黏土熟料或廢耐火磚粉、有機纖維、無機纖維、零號結合劑等；鎂質絕熱板的原料有：燒結鎂砂粉、石英粉、有機纖維、無機纖維等，使用水玻璃結合劑，另加再加外加劑等；鎂橄橫石質絕熱板的原料有：鎂橄欖石粉、燒結鎂砂粉、纖維料、復合結合劑、外加劑等，鎂質類絕熱板用的結合劑，一般為酚醛樹脂，其用量為5%較為合適；硅質絕熱板的通用石英砂、膨脹珍珠巖、無機纖維、有機纖維。結合劑用水玻璃、樹脂、樹膠和淀粉等，并且復合使用的較多，配成的溶液用量為20%~35%。吸濾后的結合劑，還可循環使用，以保持溶液中含有足夠的結合性能。 絕熱板特點是的體積密度較...
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在80-1200℃的溫度下能抵抗膠性介質，如硝酸、鹽酸、硫俊與酷酸等侵蝕的澆注料為酸性澆注料。 耐酸澆注料通常是由耐酸骨料，如硅石、鑄石、蠟石、輝綠巖等顆粒以及廢硅磚、硅石、廢瓷器、鑄石等耐酸材料粉為細粉，以水玻璃為結合劑所制得的澆注料。水玻璃的模數在在2.6~3.2之間，密度在1,38~1.42g/m之間。加入量通常在13%~16%之間。以氟硅酸鈉為促凝劑，加人量為水玻璃溶液質量的10%~12%。這類耐酸澆注料成本低，抗酸性較好，它應用于冶金、化工等爐襯或是煙囪部位較多，但是它抗磷酸、氫氟酸以及高脂肪酸的侵蝕性較差。 耐堿澆注料是指在中、高溫下能抵抗堿金屬氧化物侵蝕的澆注料。按使用溫度可分為中溫與高溫兩種，按體積密度可分為輕質與重質兩類。中溫耐堿澆注料通常采用鋁硅系材料為骨料或細粉，如黏土熟料、廢瓷器粉、膨脹珍珠巖等。其抗堿侵蝕的原理是它們與堿金屬氧化物反應后在耐火澆注料表面生成一層SiO2含量很高、黏度大的釉面層從而阻止了堿金屬氧化物等進一步向耐火澆注料內部滲透，提高了抗侵蝕性能。 耐堿澆注料分高強耐堿澆注料和普通耐堿澆注料，使用在水泥回轉窯預器上的量非常大，SiO2含量在60%左右，A12O3含量在45%-75%之間。高強耐堿澆注料使用高壓電瓷料，普通耐堿澆注料則使用低壓電瓷。使用溫度越高，A12O3含量也高。結合使用情況可以選用鋁酸鈣水泥、氧化...
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加熱爐做為軋鋼的加熱鋼坯或小型鋼錠的熱工設備，內襯用材料也因此發生了較大的變化，不定型澆注料應用增大，并逐步得到推廣。加熱爐分爐體、燃燒室、爐門、出鋼槽、陶瓷滑道、爐底水冷管和煙道與煙囪等部位。各部位使用不定型澆注料有所不同。加熱爐正常使用溫度一般1250～1350 ℃,而內襯澆注料有時候卻要承受1400～1500 ℃的高溫，耐火澆注料不僅需要足夠的高溫耐火性能及抗熱震性能 ,而且還應具備優良的抗高溫氣流沖刷與煙塵侵蝕的能力。因此 ,選用耐火性能優良的特級礬土熟料、三石礦物等為主要原料 , 以-Al2O3 微粉、硅微粉為結合劑 ，以硅微粉為助結合劑，同時加入三石礦物的澆注料，高溫性能優良、熱震穩定性好更適合爐襯使用。使用純凈的 結合劑 是因為雜質少，結合劑和骨料、粉劑經過1200℃煅燒后 ，骨料與基質能緊密結合，且基質中會形成大量的針網狀莫來石交錯生長 ，強度也會提高。在高溫下形成鈣黃長石或鈣斜長石，使澆注料具有致密、耐侵蝕、耐熱震的特點。爐體的固定梁（底）和步進梁處，受氣流沖刷和熱應力因素影響，較易損毀，采用抗渣蝕的能力強，熱震穩定性好的莫來石質澆注料。加熱爐內襯爐體可以用預制塊，也可使用耐火可塑料搗制爐體。用耐火可塑料搗打制成的按有錨固件的爐襯工作層。在錨固磚或吊掛磚的間隙部位需...
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剛玉莫來石澆注料在高溫耐火材料中具有荷重軟化溫度高，抗蠕變性能好的特點，但純剛玉制品因熱膨脹系數較大，其抗熱震性能不太理想。而純莫來石制品熱膨脹系數較小，熱震穩定性較好。 剛玉莫來石澆注料是用莫來石和剛玉相復合而成， 莫來石和剛玉質量比為75:25時的配料時，恰好位于SiO2—AL2O3相的1840℃出現低共熔的配料組成點的組合點。如果提高熱震的話，則莫來石與剛玉比為75:25時最好，因為莫來石熱膨脹系數小于剛玉，而復合材料熱膨脹系數肯定是前者大于后者；莫來石與剛玉之間熱膨脹系數在符合材料內部形成熱膨脹失配，會形成微裂紋，提高材料斷裂吸收功，可提高澆注料的抗熱震性。 如果在低共熔點配料組合，會影響到澆注料的抗蠕變性能，而此時蠕變速率是最小的。莫來石和剛玉比為75:25左右時， 骨料對產品的熱膨脹系數和熱膨脹失配影響較大，當澆注料產生細微裂紋，在受到熱震應力作用時，微細裂紋擴展，同時骨料會發生穿晶斷裂，并且消耗大量能量，即抑制了主裂紋的擴展，還影響剛玉莫來石澆注料的熱震穩定性。 當然，也有做剛玉澆注料，其抗熱震性也很不錯，其原因是骨料與結合劑比例的不同，導致其熱震穩定性的差異。剛玉莫來石澆注料熱膨脹系數對熱震穩定性有較大影響，熱膨脹失配下產生的顯微裂紋，反而能改善澆注料的抗熱震性能。 綜上所述，工藝配比時莫來石和剛玉配比為7...
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