磷酸鹽耐火磚是用低、高鐵料，用磷酸結合，經過困料，經550-600℃燒結而成。因為磷酸鹽耐磨磚是堿性系列磚，所以應用在水泥回轉窯、豎窯、石灰窯等一系列堿性氣氛的爐襯內使用。 磷酸鹽磚之所以耐磨，是因為在顆粒級配中，比中性系列的耐火磚，顆粒相對大。是用“兩頭大，中間小”的顆粒級配，粗顆粒起骨架作用，細粉對粗顆粒進行包裹和黏附，起填充空隙的作用。細粉的晶體活性大，易于結合。生產工藝當中，適當增加細粉，以便成型和提高磷酸鹽耐火磚的耐磨性及常溫耐壓強度。 其實，磷酸鹽本身并無粘結性，與耐火材料接觸可生成鋁磷酸鹽，隨著燒結溫度的升高增加粘性。而磷酸基質中的離子會成鏈條、網狀、空間骨架結構的大分子，發生聚合及黏附作用使磷酸鹽耐火磚有了強度。 磷酸鹽磚用磷酸結合劑，是把工業磷酸稀釋到1.6~1.65比重才能使用，用量為6-8%。 然后進行困料，困料能使酸與泥料中的鐵發生反應排出氣體，若不困料或困料時間短，酸與泥料中的雜質鐵在成型壓制過程中，會使耐火磚層裂。需要注意的是：困料時泥料的溫度要在25℃以上，用塑料布蓋好待16個小時以上方可機壓成型；若困料時溫度低泥料會凍結，壓制成型過程中會出現沾模具現象，造成麻面，影響產品的外觀和質量。 磷酸鹽耐火磚是用壓力機高壓成型，模具不放尺，隨著產品生產的不斷升級，目前體積密度大于2.7的磷酸鹽耐火磚都使用600...
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2022
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耐火磚的磚形用在窯爐內襯合適就好，太大或是太小都不行。太大了施工不方便是一個問題，另外磚形太大容易受熱應力沖擊后容易出現裂紋。如果太小了，磚與磚之間的磚縫太多，氣密性不強，長期使用容易出現磚縫處的連接材料脫落，造成磚體脫落。 一般情況下4-10kg的耐火磚磚形重量是比較合適的，第一是生產過程中壓力機的壓制適中，操作人員撿拾方便，另外燒結過程中裝窯和火溫燒結都比較合適。低于3kg以下的耐火磚就太小了。生產和施工都會加大工作量，而且磚縫也隨之增加，在爐襯內使用氣密性會受影響。 如果耐火磚磚形大重量大的情況下，如果是15kg以上的耐火磚，有的甚至是上百公斤，施工時給施工人員造成不必要的強力勞作，而且在使用中磚體在頻繁升溫和降溫的極熱極冷下，會發生熱脹和收縮，耐火磚的內部熱應力不斷變化。磚型過大應力會得不到及時釋放，在耐火磚內部就會產生微裂紋，而且經過長期的應力作用微裂紋不斷擴展和增多，耐火磚磚體開裂，有的直至完全斷裂，造成脫落。如果斷裂的情況不斷增加，會形成大范圍脫落。 在確定耐火磚的磚形范圍后，也要考慮到磚的熱震問題，如果耐火磚的體密太高，就會出現熱震不好的現象，適當的體密和強度反而使用效果更好，可以增加爐內的耐火工作層的優良使用性能。在有良好的抗熱沖擊性能同時，還能少窯爐的負荷。 合適的耐火磚的磚形和重量，磚體工作層內部產生的熱應力小，磚形熱沖...
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隨著不定形耐火澆注料的不斷發展，耐火預制件制品也越來多樣化和比例增大化。但是使用耐火預制件也有一定的好處和弊端。 預制件的優點是：因按爐型特殊部位的尺寸規格而制成不同的形狀，在使用時，施工方便快捷。而且烘爐時間短，因有很多生產廠家，在生產成型排水后經過一定溫度的烘烤，所以可以快速升溫。 另外預制件隔熱性能好，因為是預制按部位型狀成型，沒有縫隙，隔熱效果好，氣密性強。耐火預制件材質不同，但經過烘烤的預制件，蠕變性好，耐磨性強。 預制件的缺點是：加入的高鋁水泥結合劑量大，含鈣量高，致密性強的同時，會出現熱震不好的情況。鈣含量高雜質多的還會降低預制件的使用耐火度， 而且有的生產廠家在生產過程中，不用低中溫燒烤，結晶水根本沒有充分排出，在使用時極容易出現炸裂現象，有的甚至在使用時到一定的高溫區域會出現崩裂，而致使耐火預制件無法再進行使用。 雖然好多生產廠家會在生產預制件的工藝中，加入一定比例的防爆纖維，但是排水過程短，結晶水根本沒有充分排出就拉運進行使用，那么在拉運過程中，就已經出現炸裂現象。 有的預制件排水看似時間長，但沒經過烘烤的耐火預制件在使用時經過一定溫度后，會出現收縮現象。致使使用部位的尺寸發生一些變化。 總之，耐火預制件的生產，還是要經過一定溫度的燒烤，將游離水和結晶水充分排出才是可靠的方法。
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耐火澆注料的凝結性非常重要，他關系著材料的第一個重要施工環節是否正常進行。而硬化性是養護和燒烤的重要標志。 凝結性就是原料中的粉和骨料經過攪拌機攪拌混合后，拌合好的料和粉會逐漸失去觸變性或可塑性。硬化性是澆注料經過終凝后，經過一定養護、存放和加干燥，烘烤固化而獲得強度。 耐火澆注料在施工過程中，拌合好的料由粘—塑性或粘—塑—彈性—變為塑的時間為初凝時間，由塑到彈性體的時間為終凝時間。初凝時間過短是滿足不了施工的時間要求，也就是時間太短無法完成施工操作過程，如果終凝時間過長，脫模時間太長給生產帶來困難。 對于耐火澆注料而言，正常的凝結時間，初凝是40分鐘，終凝是不超過8個小時。凝結時間受氣候和施工溫度的影響很大，在實際使用中要根據施工條件和溫度加促凝劑或緩凝劑來調節初凝和終凝時間。 凝結性沒有國家的統一測定方法，只是根據澆注料生產廠家和施工現場人員的經驗而定。在凝結性的時間上是實用性出來的時間。 硬化性實際上是由粘—塑性或粘—塑—彈性體轉變為彈性體的過程，耐火澆注料的強度是通過結合劑硬化的過程中發生的物理反應而獲得的，澆注料中所用的結合劑不同，便化所要求的條件也不同。 在常溫水中或潮濕條件下對耐火澆注料進行養護，通過水化反應而獲得強度稱為水化強度硬化，比如鋁酸鈣水泥結合的澆注料，都是水硬性材料，都磷酸鹽和水玻璃結合的澆注料屬...
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燒硫化氫的焚燒爐爐膛內工作溫度在 1150 ℃ 左右，工況條件苛刻。屬于酸性燃燒氣氛，但是實際生產中物料與風量的波動，爐膛溫度會達到1400 ℃。硫化氫的氣體量非常不穩定，爐內每一次燃燒的波動對爐襯都是大的熱沖擊。 而這種酸性氣體爐襯選用耐火材料，抗酸性侵蝕、熱震穩定性就顯得非常重要。爐膛主體可采用三層結構：直接接觸火焰的部位，應選用剛玉莫來石磚；特點是耐磨、抗侵蝕性能強。中間層可選用三級高鋁磚，因其工作層不直接接觸火焰，三級高鋁磚的柔韌性比較好，外層可做保溫層，選用高鋁質隔熱耐火磚保持溫度下降，同時降低鋼殼外壁溫度。 剛玉莫來石磚是 由莫來石為主晶相含有剛玉相組成的耐火制品，因經 1650～1750 ℃高溫燒結而成。具有很好的高溫強度、抗高溫蠕變性、抗熱震性和抗侵蝕性。 三級高鋁磚。是高鋁原料和黏土作結合劑經1400℃溫度燒制而成的鋁質系列產品，熱穩定性高、柔韌性強。 輕質高鋁磚。具有體積密度小、氣孔率大、導熱系數和比熱容低等特點，用于隔熱層保溫能性好，在降慢散熱的情況下，即能節省燃料還能降低鋼外殼溫度。 燒硫化氫的焚燒爐是是較少見的爐型之一，所以內襯選用的耐火磚中的剛玉莫來石磚屬于 高檔耐火材料，高鋁磚屬于中性材料，再加上輕質高鋁磚用三層砌筑方式構成內襯，可有效提高焚燒爐抗腐蝕能力，施工時...
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一、烘爐說明 1.烘爐是耐火澆注料施工和使用過程的關鍵環節，烘爐得當，可避免意外事故的發生，并可保證窯爐的使用壽命，因此在烘爐過程中應嚴格執行烘爐升溫曲線。 2.耐火澆注料施工完畢夏季16個小時可脫模，冬季24個小時脫模，也可以根據情況一個晚上具備強度時脫模都可以。脫模后，自然通風干燥養護三天后即可進行烘烤。 二、烘爐前的準備 1.烘爐之前應做好各項準備工作，嚴禁出現中途?；鸬默F象發生。 2.耐火澆注料烘烤過程中在600℃以下嚴禁火焰直接接觸耐火澆注料襯體。 3.烘爐之前應將熱電偶設置在溫度最高、升溫最快的耐火襯體位置，低溫時設置臨時低溫熱電偶，同時安裝之前一定要校正其精確度檢驗其是否靈敏。 三、烘爐期間注意事項 1.耐火澆注料烘烤期間，不得隨意提高升溫速度和縮短保溫時間，在應升到保溫點而升不到溫度時，應延長保溫時間。 2.在溫度至300℃階段，最易引起局部爆裂，如在300℃保溫后及有大...
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窯爐管道或煙道起煙氣循環的途徑，不管是進出口管道、還是下料管道的內襯，在起到保溫作用的同時，還要起到耐磨的作用，以此來保證管道的正常運行。管道內襯用材料有一定的局限性，因為管道徑小，一般情況下只有1米多。施工厚度再有一定的要求，選用的材料會有一定的變化。 一般情況下管道的材料厚度不會超過100mm。選用的澆注料或是涂抹料因施工不當，會出現脫落及裂縫現象，這時管道內襯會出現竄氣。竄氣會使管道內的熱量沿裂縫傳到管道外壁，使管材外部壁面溫度過高。也有的管道用途是雙向的，一是下料使用，另一個是煙塵通用。這種雙用管道的內襯，使用的耐火澆注料和涂抹料要求更嚴，要耐磨、抗熱震、保溫，而且使用壽命長。針對以上情況，管道內襯選用澆注料或是涂抹料，根據厚度的情況選用。厚度低于100mm，可選用涂抹料，因選用涂抹的話，操作人員鉆在管道內可用工具涂抹，但是選用涂抹料一定要耐磨、抗剝落性強。這樣在狹小的空間內，施工人員可鉆入管道內施工，選涂抹料方便施工。但是如果管道內徑大的話，施工厚度超過150mm厚，還是要選用耐磨澆注料來做使用內襯。保溫層最好使用雙層，因為這樣散熱速度慢，外皮溫度低。管道的金屬壁能保證不變形。使總體的使用周期加長。在施工方面那么管道的錨固件也有要求的，錨固件要根據保溫層和使用層的總厚度，降低20-40mm之間做為錨固件的高度，錨固件的直徑不能超過8mm，錨固件焊接時一定要有重合連接部分，...
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粘土澆注料是非常適合中溫區域部位做內襯用。 普通的粘土澆注料中溫強度不下降，耐剝落性好，而且易于施工。而且這種澆注料在加熱過程中，800℃-1000℃的強度，會比其他高檔澆注料的10MPa驟然提增到30MPa以上。隨后增高的溫度，反而是強度增高不是很大。 這種澆注料的原料結構也決定了其物理、化學變化，這種澆注料在低溫時自由水就逐漸脫離，結合水則是在450℃-600℃時很快脫除。在中溫區會產生很大的吸熱反應，而且在中溫區的強度波動不大。 這種澆注料在800℃之前，鋁酸鹽水泥做結合劑會發生一些相變化，燒后的耐壓強度與烘干強度增加較少。溫度升高時900℃-1050℃時，會分解游離的鋁和鐵，到1150℃-1300℃之間，形成的莫來石及晶粒會不斷長大，使粘土澆注料致密程度和結合力增加，強度也會有增加。 因為粘土中的雜質含量比高鋁礬土的含量多，燒結溫度出現也較早，所以，正好克服澆注料在中溫區的尷尬。這種澆注料在中溫區結晶發育好，此時的莫來石晶相呈針狀，而且在內部中還互相穿插，反而在中溫區就有了一定的強度。 粘土澆注料的因粘土的存在，在分散劑和促凝劑的作用下，常溫和低溫時的強度是由800℃開始出現液相。隨著溫度的升高而液相量增加，同時由于粘土澆注料的內在中形成的針狀莫來石，提高了粘土澆注料的中溫強度，所以，粘土澆注料極其適合在中溫區使用。
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高鋁磚燒成后出現黃綠色向黑色過渡，就是黑心磚。出現這種黑心的狀況是怎么回事呢？一是因為高鋁磚的原料中含鐵和鈦的雜質太多，二是因為窯體內燒結氣氛是還原氣氛燒成的原因。 其實鐵、鈦共存，比其中一項單獨存在時的著色更深。還原氣氛燒結比氧化氣氛燒結的氣氛更容易使高鋁磚體著色，但是，出現這種情況并非是沒有辦法進行改善，如果將黑心的高鋁磚在氧化氣氛下重新燒結，黑心部分還是可以重新燒白的。 但鐵、鈦共存與分別存在，對高鋁磚體著色有著不同的作用。鈦離子單獨存在時，著色不顯著，高鋁磚呈淡藍色；而鐵離子單獨存在時，高鋁磚呈褐色或是呈褐色。鐵、鈦共存，即使在氧化氣氛下，可有可能產生黑心磚。要解決黑心磚的狀況，就要采取從源頭做起，對使用的鋁礬土原料中的鐵，采用強磁除鐵，避免鐵、鈦共存。然后在半成品高鋁磚裝入窯車時，改變裝窯方式，使窯車上高鋁磚縫隙道加大，使磚坯直接接觸火焰的面積增大，提高氧化效果。 增強窯內氧化氣氛，使高鋁磚磚坯溫度在600—1000℃保持長時間的氧化氣氛燒結； 加大風量使隧道窯內處于氧化氣氛；在燒成即將出窯時，在冷卻帶由2個小時臺階的冷卻過程放成4個小時的緩慢降溫，使低鐵、鈦離子重新氧化而使脫色，克服高鋁磚黑心現象。
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