耐火澆注料有水泥結合、磷酸結合、水玻璃結合、樹脂結合等等 ，但水泥結合的耐火澆注料的比例占60%以上。 水泥結合的澆注料施工方便，而且為大多數使用廠家所接受，但水泥結合耐火澆注料也經歷了幾個發展變化，在上個世紀七十年代和八十年代，水泥結合的耐火澆注料加入水泥的比率在12-20之間，而且不加入硅微粉。至今在西北一代或是四川就有好多廠家只發骨料和水泥，自己在使用時進行攪拌施工，為了降低原料成本。但是這種方法是不可取的，雖然價格低了些，但是使用壽命遠遠沒有新技術的效果好，反而增加了生產成本。 在水泥結合的耐火澆注料當中，水泥加入量大施工方便，前期凝結及脫模效果好，但水泥的主要成分是石灰石和鈣。水泥加入的量越大，含鈣的比率越大。后期的使用強度會受到一定的影響。尤其是800℃溫度時，基本沒有強度。 到九十年代，水泥結合的耐火澆注料，由加入量到12-20%變為7-12%，這樣含鈣量得到很大程度的降低，使用中的強度得到了很好的提高。 到二十世紀以來，耐火澆注料不僅水泥加入量降低5-6%，還有超低水泥澆注料的水泥加入量僅為1-2%。這樣中溫沒有強度和后期因含鈣量高影響耐火澆注料強度的問題，都得以很好的改善。 尤其是微粉技術的應用，耐火澆注料的氣孔得到很好的改善，早期、中期、后期的使用強度也得到了很好的提升，還有水泥結合的預制件也得到了很好的使用。&...
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醫廢焚燒回轉窗呈酸性氣氛，所焚燒物料化學侵蝕、機械磨損嚴重。而且醫廢回轉窯停、開窯情況特別不穩定，窯內的溫度變化也非常大，所以，對內襯所用耐火材料有特殊的要求。 由于醫廢回轉窯物料的滑動與粉塵摩擦。對窯襯用耐火材料有磨損程度大，回轉窯窯襯用耐火磚有一定的限制。 過渡帶一般用致密粘土磚，致密粘土磚也可以說成低氣孔粘土磚，致密粘土磚的鋁含量雖不高，耐氣孔低，熱震穩定性好?？梢缘挚垢邷叵滤嵝缘那治g。 高溫帶用鋯鉻剛玉磚，鋯鉻剛玉磚體密高、耐壓強度大，耐磨損程度高，而且鋯鉻剛玉磚抗侵蝕、抗剝落能力超級強。而且性質屬于偏酸性耐火材料，在高溫下對酸性物質的侵蝕抵抗能力也極強。 因 近幾年中，對回轉窯內襯用耐火磚有所改良，有不少廠家用雙層復合耐火磚，因為雙層復合耐火磚有一部分是輕質材料，這樣即降低了窯襯的重量，還降低了窯皮外部的溫度，更重要的是因保溫效果好，能節省燃料降低生產經營成本。 鋯鉻剛玉磚荷重好、強度度、耐磨損、耐侵蝕。但在回轉窯內襯使用中，鉻剛玉磚的磚型也很非常重要，可用做 近幾年新設計的扇形耐火磚，因為扇形耐火磚和回轉窯襯體更符合，更有服貼度。在使用過程中不會出現掉磚和抽簽現象，使回轉窯內襯的使用壽命更長。 當然，過渡帶使用的低氣孔粘土磚也可以使用扇形。即可窯體服貼，還能杜絕窯襯耐火磚掉磚現象。 但是一般情況下，醫...
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高鋁耐火球的鋁含量越高，含雜質越少，耐高溫性好越好，耐壓強度也越好，使用壽命就越長。 高鋁耐火球的使用與鋁量有密切的關系，含鋁量越高、密度越大、強度和耐高溫性能也越好。高鋁耐火球多用在450m3的熱風爐做蓄熱體球床使用，直徑是50和60的搭配。原則上使用鋁含量65的高鋁球，也有直徑40和60的搭配。直徑40的高鋁球手工的比較多，因為直徑小，不容易上壓力機成型。 玻璃窯用的耐火球是填充球，都是直徑小于30的高鋁耐火球或是硅質耐火球。而高鋁耐火球在近幾年使用搭配基本都是用直徑50的耐火球，也有用直徑60和50的搭配使用，但是比率不多。目前基本上都是直徑50的使用。 高鋁耐火球含鋁量過低，很容易在使用過程中粘連影響蓄熱。所以，一般情況下使用廠家都選用鋁含量65%的高鋁耐火球使用，但是如果選用鋁含量70%以上的高鋁耐火球，使用壽命更長。 如果是熱風爐上部球床使用，好多廠家選用鋁含量80%的高鋁耐火球或是剛玉球，因為鋁含量高氣孔率低，荷重軟化溫度也高，耐壓強度高，抗渣性能也好，耐火球在球床區就不容易粘連，使用效果就越好，使用壽命也會隨之增加。 所以說，高鋁耐火球鋁含量越高，使用效果越好，使用周期越長是。
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鋼纖維澆注料的使用是有溫度限制的，如果超過1350℃的溫度，就不能使用鋼纖維澆注料了，因為鋼纖維在1350℃就融化了，超過1350℃加入鋼纖維就起不到什么作用。反而給施工增加一定的難度。 鋼纖維澆注料的特點是能抑制在高溫使用時發生收縮，在澆注料中加入鋼纖維能提高澆注料的韌性，還能提高機械沖擊性和力學強度。耐火澆注料本身是脆性材料，在拉應力下容易變形斷裂，抗熱震性也差，在澆注料中以及任何一種耐火澆注料中，都可以通過加入一定量的耐熱鋼纖維來提高其強度、韌性與抗熱震性。鋼纖維澆注料用在溫度波動大的有鑄件部位使用，能改善其機械震動性。不管在高鋁低水泥澆注料中加入鋼纖維，在剛玉澆注料加入鋼纖維，都要看其使用溫度，如果溫度超過1350℃，就不要加入鋼纖維了。加了也起不到任何作用，只是增加成本，給施工增加難度而已。鋼纖維澆注料之所以用途廣泛，是因為韌性好，強度高。如果鋼纖維起不到作用，就不用加入鋼纖維，通過提高原料的基質來提高澆注料的檔次，以適應高溫度下使用的不同澆注料品質。所以說，鋼纖維澆注料的使用是有溫度限制的，1350℃就是臨界點。如果高于臨界溫度，就不能使用鋼纖維澆注料了。
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高溫工業窯爐的能源及環保約束越來越強，綠色和環保制造已成為其耐火澆注料升級的主要方向。 目前好多熱工窯爐內襯的節能用的基本上都是輕質澆注料，從保溫層的中低溫部位擴展到中高溫部。甚至定型制品的耐火磚也把輕質材料部分引入。 現在中低溫部位保溫層用的輕質澆注料的技術都已很成熟，但在高溫范圍（1300-1500℃）的部位使用輕質澆注料的各項性能有待提高，如果滿足對輕質澆注料的更高要求。就需要提升輕質澆注料的耐壓強度，來適應高溫區域的使用要求。 目前使用在高溫區域的輕質澆注料有氧化鋁空心球澆注料，莫來石輕質澆注料，但使用的比率不是很大，只是在一些小型窯爐和特殊窯爐的內襯使用。也因為價格之高，不是一般窯爐廠家所能接受的。 輕質澆注料原料中的顆粒直徑都比較大，因此造成澆注料強度低和導熱系數高，只能用在低于1200℃的部位使用。而耐火澆注料中氣孔的孔徑越小，高溫下的熱導率就越低，有微米孔結構的澆注料有更好的隔熱效果。也就是近年來，澆注料生產廠家采取微粉技術的重要原因。 輕質澆注料內部的空隙因顆粒大而氣孔也比較大。因此輕質澆注料要獲得更好的隔熱效果，就要改善氣孔，使微孔在澆注料中均勻分布。 目前市場上的輕質澆注料做為保溫隔熱效果的占90%，但用在高溫區域的因強度低、高溫收縮大, 不能承受高溫侵襲?，F在國內也有一些技術領先的澆注料生...
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磷酸鹽磚的燒成溫度在500～600 ℃，磷酸本身并無粘結性，與鞏土熟料等原料的中性氧化物，弱堿性氧化物發生化學反應生成磷酸鹽后，才使它表現出良好的粘結性。 磷酸鹽磚半成品，也就是坯體時含有4 %～5 %的水份，磷酸鹽磚熱處理后的強度高低取決于偏磷酸鋁聚反應的程度 ，排出水分需要溫度在 300 ℃以上。在溫度小于300 ℃時排除磚坯中殘存的自由水和大氣吸附水時磚坯無裂紋的情況下，才可以適當地提高升溫速度。所以，磷酸鹽磚燒成溫度對產品強度有著很大的關系。 磷酸鹽磚的荷重軟化溫度、耐壓強度和原料基質、結合劑、燒成溫度有著很大的聯系。磷酸鹽磚是以特級礬土熟料，加入磷酸水溶液，經過預混和、困料、混合、成型、干燥、熱處理等工序制成。 磷酸鹽磚和其他耐火磚生產過程中不同之處，是必須要困料，當組成混和料后，仍有長期的可塑性，隨著成型、干燥、熱處理一系列制作過程，磷酸鋁變成焦磷酸鋁和偏磷酸鋁，并發生聚合反應。 磷酸化合物的形成和聚合形成較強的粘附作用，使磷酸鹽磚結合獲得強度，隨著溫度的逐漸提高到500-600℃，磷酸鹽磚的強度得到提高。磷酸鹽磚之所以強度高、耐磨性好都與結合劑和燒成溫度有關。 在生產磷酸鹽磚過程中，干燥時間不少于12h ，入窯溫度60～80 ℃，出窯溫度...
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特種磷酸鹽磚在鋅揮發窯和白灰窯燒成帶用磚的品質是有區別的。 因為鋅揮發窯腐蝕情況嚴重，不能用一般的磷酸鹽磚在燒成帶作內襯，尤其是安陽一帶的鋅揮發窯，如果用2.9體密以下的磷酸鹽磚，使用周期不會超過兩個月。而白灰窯燒成帶腐蝕性弱，用2.75-2.8體密的磷酸鹽磚就可以達到使用效果。 鋅揮發窯過渡帶和白灰窯過渡帶均可用磷酸鹽耐磨磚，目前市場上有50%以上的白灰窯燒成帶用磷酸鹽復合磚，因為復合磷酸鹽磚有輕質材料部分緊挨窯皮，可降低回轉窯的外皮溫度，也可節省燃料。而鋅揮發窯燒成帶用磚磷酸鹽磚就必須加入特定的成分，即耐磨還要抗嚴重的腐蝕。不能用低于2.9體密的特種磷酸鹽磚。而且還要加入一定比例的剛玉粉和碳化硅。 如果說在白灰窯燒成帶用2.9以上的特種磷酸鹽磚也是可以的，只是價格會高出一些，但是使用周期會增長。但是鋅揮發窯就不能用低于2.9的磷酸鹽磚，主要是耐磨和抗腐蝕性能不夠，使用周期過短，增加生產成本和換內襯時間，并且還耽誤生產經營。 所以，同樣是回轉窯，鋅揮發窯的內襯要比白灰窯內襯用的特種磷酸鹽磚的品質要高出許多，一般來說，鋅揮發窯的窯徑相對比白灰窯的窯徑要小，而白灰窯的窯徑一般廠家都會大一些，這樣產量會高。 雖說鋅揮發窯的窯徑小，但是內襯用磷酸鹽磚的品質必須不能低，不然會造成更換內襯頻繁影響使用周期。 所以說，鋅揮發窯的燒成帶...
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耐火澆注料的凝結與耐火水泥的水化有著重要的關系。 在耐火澆注料中加入一定比例的耐火水泥，耐火澆注料的水化、凝結、硬化過程是澆注料的原料和結合劑與水接觸后，耐火水泥首先在顆粒表面開始發生水化反應，在水化過程中 步是形成晶核，晶核變大后與水化產物相互攀附，在耐火澆注料的養護過程中水化產物長大、再結成顆粒，進而耐火澆注料再開始凝結后，再進一步硬化， 后達到耐火澆注料需要強度。 不同標號的耐火水泥的水反應的過程是有差別的，水化會隨著溫度和時間的變化而變化。耐火水泥在一定的時間水化后，會隨著溫度把尚未參與水化反應的游離水與結晶水分離出來。 在耐火澆注料中加入耐火水泥，施工時再加入一定比例的的水后，耐火水泥會開始溶解，隨著耐火水泥成晶核，成核結束后再沉淀出水泥水化物，在耐火水泥水化經過水化休眠期和釋放熱量后，會隨著溫度上升的時間，使耐火水泥水化達到 高峰，這就是耐火水泥水化的凝結時間。不同的耐火水泥的凝結時間和耐火水泥水化速度的是不一樣的。 耐火澆注料在現場澆注時，水化的過程對耐火澆注料的凝結和脫模有著重要的影響。耐火澆注料在混合加水攪拌后，耐火澆注料會在4個小時進行初凝，脫模時間一般在24小時后進行脫模。 耐火澆注料澆注成型后，養護的過程也非常重要，經過水化后才會固化，但是游離水可以排出，結晶水必須經過600℃溫度緩慢烘烤才能獲取足夠的強度。
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耐火可塑料質量重要，施工技術更重要，施工不好，再好的質量也無用。 耐火可塑料首先要密封良好，保持水分。在耐火可塑料搗打之前，要檢查錨固磚有無裂紋。耐火可塑料搗打完后，至少有三到四天時間自然干燥時間。 可塑料搗打要使用模板，支模根據現場的具體情況而定，面積大的模板要可移動。施工面要比錨固磚底面多出5-10mm。模板必須有一定的強度，防止在施工過程中位移。錨固磚的端面與爐頂模板之間的間隙4-6mm，搗打后不能大于10mm。 如果耐火可塑料是散裝料，每層鋪料厚度為100mm。搗打爐墻和爐頂時方向要與受熱面平行。搗打爐底時方向可垂直受熱面。每層只能放一片料坯，如果出現三角縫，在搗打外側邊沿時，使搗錘稍有傾斜打出倒角，使一層料坯和前面一層料坯粘接起來。但要限制搗錘上的沖擊力使料坯頂面不能堆起。 錨固磚放置時要使波紋較深的兩個面垂直于耐火可塑料的頂面。把錨固磚輕輕敲入可塑料坯中，錨固磚與可塑料要充分結合。錨固磚固定后在兩塊錨固磚之間放置可塑料坯、再向兩側搗打，使錨固磚填實。 耐火可塑料施工電好連續進行。如果施工中斷，要用塑料布將搗固好的可塑料覆蓋。施工中斷時間較長時，接縫應留在同一排錨固磚或吊掛磚的中心線處。當繼續搗打時，將已搗的可塑料表面刮毛。氣溫高時，將表面潤濕再接著搗打。 耐火可塑料的膨脹縫，按設計要求留設。爐墻、爐頂膨脹縫要成...
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